当水流在流道中流过时,如某一部位的局部压力降低到接近于水的汽化压力,则气核成长为汽泡,汽泡溃灭的瞬间,汽泡中心点压力高达( )个大气压。
空蚀发生时,汽泡在高压区溃灭的瞬间会产生极高的局部压力,资料显示汽泡中心点压力高达1500个大气压,从而对固体表面产生持续的微观水击作用。
根据相关标准规定,反击式水轮机的空蚀评定主要依据的标准编号为( )。
《水轮机、蓄能泵和水泵水轮机空蚀评定 第1部分:反击式水轮机的空蚀评定》的标准编号为GB/T 15469.1—2008。GB/T 29403—2012针对泥沙磨损,DL/T 444—2020针对磨蚀评估,GB/T 19184—2003针对水斗式水轮机。
关于水轮机空蚀及泥沙磨损破坏机制的研究,由于模型试验无法完全模拟原型机工作条件,因此对原型机的观测尤为重要,其主要目的不包括( )。
原型机观测的目的是补充模型试验的不足,用于找出破坏原因、改进设计、测定工况汽蚀强度、选择材料及研究破坏规律。模型试验仍是重要手段,原型观测无法也无需完全替代模型试验,而是为了提供更贴近实际运行条件的数据。
在空蚀过程中,汽泡溃灭瞬间汽泡中心点压力可高达( )个大气压。
相关资料显示,在汽泡溃灭的瞬间,汽泡中心点压力高达1500个大气压。若溃灭发生在固体表面,会对固体表面产生高频率微观水击作用,导致材料疲劳损坏。
当水轮机工作水流中含有坚硬泥沙颗粒时,沙粒撞击和磨削过流表面,使材料因疲劳和机械破坏而损坏的过程称为( )。
水轮机过流表面受泥沙作用所产生的损坏称为泥沙磨损。空蚀是由汽泡溃灭引起的破坏,磨蚀是空化空蚀与泥沙磨损联合作用造成的损伤,气蚀通常与空蚀含义相近。
水力机械磨蚀检测依据的标准是( )。
磨蚀检测依据标准为《反击式水轮机磨蚀评估导则》(DL/T 444—2020)。选项A是泥沙磨损检测标准(GB/T 29403—2012),选项B和D是空蚀检测标准。
水轮机过流表面受含棱角坚硬泥沙颗粒撞击和磨削,使其材料因疲劳和机械破坏而损坏的过程称为磨损。( )
题干描述的是泥沙磨损的定义。空蚀损坏是由水流局部压力降低导致汽泡溃灭产生的微观水击作用引起的,而磨损特指泥沙颗粒撞击和磨削造成的机械破坏。
反击式水轮机泥沙磨损的检测与评估主要依据《反击式水轮机磨蚀评估导则》(DL/T 444—2020)。( )
《反击式水轮机泥沙磨损技术导则》(GB/T 29403—2012)是泥沙磨损检测的依据;而《反击式水轮机磨蚀评估导则》(DL/T 444—2020)是针对空化空蚀与泥沙磨损联合作用(即磨蚀)的评估导则,两者适用对象不同。
空蚀和磨损会使水轮机通流部件表面变得粗糙,破坏水流绕流条件,导致效率和出力降低。( )
空蚀和磨损使水轮机的通流部件表面变得粗糙,破坏了水流对表面原有的绕流条件,使效率和出力降低,并缩短检修周期,严重时需更换通流部件。
水力机械磨蚀是空化空蚀与泥沙磨损联合作用造成的材料损伤,两者相互作用比单独作用对水力机械产生的影响更大。( )
水力机械磨蚀是指空化空蚀与泥沙磨损联合作用造成的材料损伤,两者的相互作用远比两者单独作用对水力机械产生的影响大。空蚀使表面失去韧性更易被泥沙冲击,磨损造成的划痕又使压差变化更易发生空蚀。
水力机械磨蚀是空化空蚀与泥沙磨损联合作用造成的材料损伤现象,两者的相互作用会导致( )。
空蚀与泥沙磨损存在显著的协同破坏效应。空蚀使表面出现海绵状或蜂窝状孔洞,丧失韧性;泥沙磨损产生布纹状或鱼鳞状划痕,改变压力分布从而诱发更多空蚀;两者联合作用会加速材料破坏,大幅缩短设备使用寿命。
空蚀和磨损对水力机组运行的危害性主要体现在( )。
空蚀与磨损会使过流表面粗糙化,破坏水流绕流条件,直接导致水轮机效率与出力下降;同时加速部件损坏,缩短检修周期;还会引发强烈噪声,破坏水力平衡,进而加剧机组振动和水压脉动,严重影响运行稳定性。
开展水轮机原型机空蚀和磨损观测的重要意义包括( )。
原型观测可帮助找出破坏主因、指导材料选型、测定不同工况汽蚀强度以避开严重汽蚀区,并研究破坏规律为减损提供依据。由于原型与模型存在客观物理尺度差异,观测目的并非为了确定完全一致的相似准则,而是弥补模型试验的局限性。
空蚀检测主要依据的标准包括( )。
空蚀检测主要依据标准包括:GB/T 15469.1—2008《水轮机、蓄能泵和水泵水轮机空蚀评定 第1部分:反击式水轮机的空蚀评定》、GB/T 15469.2—2007《水轮机、蓄能泵和水泵水轮机空蚀评定 第2部分:蓄能泵和水泵水轮机的空蚀评定》、GB/T 19184—2003《水斗式水轮机空蚀评定》和GB/T 22140—2018《小型水轮机现场验收试验规程》。
空蚀空泡溃灭产生的宽频声振动中,较小直径的汽泡溃灭时产生的声振动频率较( )。
空蚀空泡溃灭产生的声波频谱与空泡直径密切相关。较小直径的汽泡溃灭时会产生高频率的声振动,而直径较大的汽泡溃灭时则产生低频率的声振动。因此较小汽泡对应较高频率。
采用噪声法测量水轮机空蚀时,在无风罩情况下,传声器与被测声源的距离一般应保持在( )。
噪声法测试规范中明确规定,为保证测量准确性并保护传声器,在无风罩情况下传声器与被测声源的标准距离应控制在3~5 cm范围内。若装设风罩则距离应尽可能近且不碰触风罩。
加速度法测量水轮机空蚀振动时,为适应空蚀振动以高频分量为主的特点,宜选择工作频率范围为( )的加速度计。
空蚀空泡溃灭瞬间会产生极大的高频冲击力,其振动频率范围较宽且高频分量占主导。因此加速度计的工作频率应覆盖100~10000 Hz,同时最大测量值不小于100g,才能准确捕捉并反映空蚀发生与发展过程中的加速度特征。
易损涂层法中,放射性砷涂层所用同位素的半衰期较短,仅为( ),可确保数天后放射性危害自然消失。
放射性砷涂层法利用同位素衰变特性判断空蚀程度,所选用的放射性同位素砷半衰期为26.8小时。该特性使得试验结束后几天内放射性物质即可衰减至无害水平,保障了现场操作的安全性与环保性。
在水轮机空蚀测量中,通过水流中汽泡量增加导致导电性能下降的原理,利用极间电阻变化来观测空蚀发展情况的方法是( )。
电阻法的基本原理是基于空蚀发展时水中析出大量汽泡,导致水流导电率下降、电阻值增大。通过测量水流电阻的变化即可间接反映水中空泡的饱和程度与空蚀的相对发展强度。电声法依赖声波信号,加速度法依赖振动冲击,易损镀层法依赖物理剥蚀,原理均不相同。
声学法测定空蚀特性,按原理可分为噪声法和( )。
声学法测定空蚀特性,可分为噪声法和超声波法两种。噪声法测量可闻声波,超声波法测量高频声波。目前这两种方法都只能提供定性的结果。
采用电阻法测量水轮机空蚀时,为消除水质、水温等因素对水流电阻值的影响,测量电桥中装设了一对电极安装于( )。
电阻法测量空蚀时,采用电桥电路,其中一对电极装在空蚀区,另一对电极安装在水轮机在任何工况下都不发生空蚀的水流中。将这两对电极组成电桥二臂,可以消除水质、水温等其他因素对水流电阻值的影响,以提高测试精度。
加速度法测量水轮机空蚀时,加速度计应尽量靠近( )。
为了比较准确地测出水轮机转轮的空蚀情况,加速度计应放在尾水管壁上,并尽量靠近转轮。这样可以有效感知空泡溃灭产生的高频冲击加速度。
易损镀层法中的放射性砷涂层,其放射性同位素砷的半衰期为( )。
放射性砷涂层法选用放射性同位素砷,其半衰期只有26.8 h,几天后任何放射性危害都会消失,便于试验后的安全处理。
用声学法测定空蚀特性可分为噪声法和超声波法,目前这两种方法均能提供定量的精确结果。( )
声学法测定空蚀特性确实分为噪声法和超声波法,但受水流条件、机械振动及电磁干扰等多种复杂因素影响,目前这两种方法在实际应用中仅能提供空蚀发展情况的定性结果,无法直接给出定量数据。
电阻法测量空蚀时,电极材料通常采用不锈钢,且电极支持管必须在全长度上与水绝缘,仅让不锈钢电极头裸露在水中。( )
为保证测量可靠性,电阻法电极需采用耐腐蚀的不锈钢材料以防氧化导致自身电阻增大。同时电极支持管必须全长度绝缘,仅暴露电极头,以确保极间电阻的变化仅由水流中汽泡含量引起,避免管壁导电造成测量误差。
易损镀层法通过肉眼即可直接观察和统计空蚀破坏的部位与强度,是其他仪表间接测量方法难以比拟的直观手段。( )
易损涂层法与软金属覆盖层法属于直观观测手段,能够在较短运行时间后直接暴露空蚀破坏的具体位置与剥落程度,提供明确的破坏形态与强度统计,克服了电声法、电阻法等仪表测量仅提供相对强度或定性结果的局限性。
采用噪声法测量水轮机空蚀时,为避开本机组及相邻机组的电磁振动干扰,测量前无需测量本底噪声即可直接读取数据。( )
噪声法极易受到机械振动、电磁振动及引水钢管水流等背景声源的干扰。为保证测量准确性,在正式测试前必须首先测量本底噪声,并在后续数据处理中予以扣除或评估其影响,不可直接忽略。
电声法测量水轮机空蚀时,测点应尽量靠近声源,并远离其他噪声的干扰。( )
噪声法测量要求测点应尽量靠近声源,同时要远离其他噪声的干扰,并应先测量本底噪声以评估背景噪声的影响。
采用电阻法测量空蚀时,随着水中汽泡饱和程度的提高,水流的电阻值减小。( )
试验表明,当水压下降、空蚀发展时,水中汽泡量增加,其导电率下降,因此水流电阻随着水流中汽泡饱和程度的提高而增大,并非减小。
易损软金属覆盖层法能够直接观察空蚀破坏部位和强度,且每改变一次工况无需停机。( )
易损软金属覆盖层法能比较准确和直接地观察和统计出空蚀破坏的部位和强度,这是其优点。但文中指出,每做一个工况需停机进行检查,这对某些电站是难以实现的。因此,改变工况后仍需停机。
采用电阻法测量空蚀时,常采用电桥电路并将两对电极分别安装在空蚀区与非空蚀区,该设计的主要作用包括( )。
电阻法利用电桥电路进行测量,其中一对电极置于空蚀区,另一对置于任何工况下均不发生空蚀的水流中作为参考臂。这种差动设计能够有效抵消水质和水温等环境因素变化引起的共模电阻变化,从而显著提高测试精度。该方法测量的是电阻变化而非直接测定冲击强度。
采用加速度法对水轮机转轮空蚀情况进行在线监测时,正确的操作要求包括( )。
加速度法监测时传感器应布置在尾水管壁等靠近转轮的位置以获取有效信号。底座需用502胶水等方法牢固固定。测试时每个测点观测1分钟,直接读取最大的加速度峰峰值作为判断空蚀严重程度的依据,而非观测10分钟取平均值。
关于易损镀层法在水轮机空蚀试验中的应用,下列说法正确的有( )。
油漆法涂层厚度通常在0.04~0.05 mm,破坏程度以面积比值判定。放射性砷涂层可通过检测水流中剥落的放射性量或表面剩余量来评估空蚀。但易损软金属覆盖层法在每次测试完一个工况后必须停机进行检查与数据读取,无法实现不停机连续监测。
下列空化测量方法中,只能提供定性结果的有( )。
声学法(包括噪声法和超声波法)目前只能提供定性的结果。电阻法也只能测出空蚀的相对强度,主要是测量水中所形成的空蚀空泡数量,并非空蚀的破坏程度,因此也为定性结果。加速度法可以测出加速度数值,能较准确地反映空蚀的严重程度,并可实现在线诊断,可提供定量信息。
电阻法测量空蚀时,其可靠性和灵敏度主要取决于( )。
文中明确指出,电阻法测定空蚀的可靠性和灵敏度很大程度上取决于电极参数及其安装的位置。电极材料虽然要求采用不锈钢以防氧化,但并不属于可靠性和灵敏度的主要决定因素。
在空蚀损坏面的面积测量中,使用透明纸印下边界后计算面积,其测量误差应小于( )。
空蚀损坏面积测量要求在涂料未干前用透明纸印下,使用求积仪或方格纸计算面积时,规范明确要求测量误差应小于10%。因空蚀引起变色区的面积不纳入统计范围。
测量空蚀损坏深度时,测量深度的基准面应该是( )。
深度测量必须注意基准面应为叶片表面上未被损坏的金属面,即从母材原始表面量起。同时需结合叶片原来的型线进行测量,以保证数据的准确性。
采用近似计算法计算空蚀损坏金属体积时,若某分块的最大空蚀深度为h_imax,面积为A_i,则该分块体积V_i的计算公式为( )。
近似计算法将空蚀损坏部分按损失程度分块,各分块体积近似计算公式为V_i = 1/2 h_imax A_i,总体积为各分块之和。测量前需铲除海绵状物露出新金属,计算质量时需乘以母材密度。
对于离心式蓄能泵和混流式水泵水轮机,单个叶片的空蚀量体积或质量损失不应超出整个转轮空蚀保证值的( )倍。
空蚀保证标准中规定了单叶片空蚀量限制系数Y。离心式蓄能泵和混流式水泵水轮机的Y值为0.3,轴流式蓄能泵和水泵水轮机的Y值为0.4,斜流式水泵水轮机亦取0.3。
在空蚀损坏面积测量中,用求积仪或方格纸计算面积,测量误差应小于( )。
根据《水轮机、蓄能泵和水泵水轮机空蚀评定》相关标准,空蚀面积测量时,应在损坏面周围划出边界面,用透明纸印下,再用求积仪或方格纸计算面积,测量误差应小于10%。因空蚀引起变色区的面积不统计在内。
测量空蚀深度时,测量误差要求不超过最大深度的10%或( )。
测量空蚀深度时,基准面应为叶片表面上未被损坏的金属面,从母材原始表面量起,同时要考虑叶片原来的型线,用样板支持测量。测量误差要求不超过最大深度的10%或1mm。
采用直接测量法测量空蚀失重量时,用塑性物质恢复叶片损坏前形状,再换算成金属失重量,测量误差不得超过( )。
直接测量法是将塑性物质(如石蜡、橡皮泥、面粉)涂抹在转轮空蚀损坏部位,恢复损坏以前形状,取下后测量其体积,再换算成金属的失重量。当损坏面位于三度曲面时,需用叶片样板检验。该方法的测量误差不得超过15%。
在空蚀损坏量的近似计算法中,每个空蚀破坏区内的金属体积按公式 V_i = ( )× h_imax × A_i 计算。
近似计算法将空蚀损坏部分分成若干块,分别量出每块的面积和最大空蚀深度,然后按 V = ∑(1/2)h_imax A_i 近似计算空蚀损坏的金属体积,即每个分块的体积为最大深度与面积乘积的一半。
对于轴流式蓄能泵和水泵水轮机,在转轮/叶轮空蚀保证中,一个叶片的空蚀量体积或质量损失不应超出整个转轮/叶轮空蚀保证值的( )倍。
对于整个转轮/叶轮的保证,一个叶片的空蚀量不应超出整个转轮/叶轮空蚀保证体积或质量的Y倍。标准规定:轴流式蓄能泵和水泵水轮机Y=0.4;离心式蓄能泵和混流式水泵水轮机Y=0.3;斜流式水泵水轮机也可取Y=0.3。
对于离心式蓄能泵和混流式水泵水轮机的固定部件,其空蚀量体积或质量保证值为转轮/叶轮空蚀保证值的( )。
空蚀损坏评定标准规定:对于离心式蓄能泵和混流式水泵水轮机的固定部件,空蚀量体积或质量M为转轮/叶轮空蚀保证值的一半,而空蚀深度S与转轮/叶轮空蚀保证值相等。对于轴流式和斜流式水力机械的固定部件,空蚀深度和体积或质量的保证值与转轮/叶轮一致。
空蚀检查时的空蚀量保证值 C_A 按 C_A = C_R × t_A / t_R 换算,其中 t_A 代表( )。
公式 C_A = C_R × t_A / t_R 中,C_R 为基准运行时间 t_R 内的空蚀量保证值,t_A 为实际运行时间,C_A 为实际运行时间对应的空蚀量保证值。如果在规定的运行范围和时间内运行后,测量出的空蚀量换算值不超过 C_A,则认为空蚀保证满足要求。
空蚀损坏面面积测量时,应将因空蚀引起变色区的面积一并计入统计范围。( )
空蚀面积测量明确规定,仅统计实际发生金属剥落损坏的区域,对由于空蚀而引起变色区的面积不统计在内,因此该说法错误。
采用直接测量法测定失重量时,当损坏面位于三度曲面时,其表面形状应用叶片样板或其他适当工具检验,测量误差不得超过15%。( )
直接测量法使用塑性物质填充空蚀部位以恢复原始形状。对于三度曲面,规范明确要求应用叶片样板或其他适当工具检验表面形状,且测量误差不得超过15%,该描述准确无误。
测量空蚀深度时,可将样板支持在未受损坏的叶片表面,测量空蚀最深点到样板的距离,且需考虑到叶片原来的型线。( )
深度测量需以未损坏金属面为基准,并考虑叶片原始型线。实际操作中常将样板支撑在未损坏表面,用深度尺或测针测量最深点到样板的距离,该方法符合规范要求。
空蚀面积测量时,因空蚀引起变色区的面积应一并统计在损坏面积内。( )
在空蚀面积测量中,对由于空蚀而引起变色区的面积不统计在内。统计的仅为实际金属剥落损坏的面积。因此该说法错误。
测量空蚀深度时,基准面应选择叶片表面上未被损坏的金属面,从母材原始表面量起。( )
准确测量空蚀深度需注意两点:一是基准面应为未被损坏的金属面,从母材原始表面量起;二是要考虑到叶片原来的型线,用样板支持在未受损坏的叶片表面进行测量。
空蚀保证值可以由最大深度 S、剥落体积 V 或质量损失 M 来限定。( )
空蚀损坏评定标准明确,空蚀保证值可以由最大深度 S、剥落体积 V 或质量损失 M 来限定,分别针对深度损失、体积损失和质量损失提出保证要求。
关于空蚀损坏部位的测量要求,下列说法正确的有( )。
面积测量明确规定因空蚀引起变色区的面积不统计在内,故A错误。深度测量误差要求不超过最大深度的10%或1mm,B正确。直接测量法对三度曲面要求测量误差不得超过15%,C正确。大型机叶片面积大时可用曲线尺或钢卷尺两端靠在未损坏叶片上分区测量,D正确。
关于水力机械固定部件的空蚀保证值与转轮保证值的关系,符合标准规定的有( )。
轴流式和斜流式蓄能泵/水泵水轮机的固定部件,空蚀深度S和体积V或质量M的值与转轮保证值一致,故A、D正确。离心式和混流式水泵水轮机的固定部件,空蚀量体积V或质量M为转轮保证值的一半,但空蚀深度S与转轮保证值相等,故C正确,B错误。
在空蚀保证值时间换算公式中,各物理量定义正确的有( )。
时间换算公式中,C_A为空蚀检查时的空蚀量保证值,C_R为基准运行时间内空蚀量保证值,t_A为实际运行时间,t_R为基准运行时间。因此B、C选项定义准确。
空蚀保证涉及的主要内容有( )。
空蚀保证涉及的主要内容包含四个方面:转轮/叶轮材料的体积损失 V 或质量损失 M,转轮/叶轮材料的深度损失 S,固定部件材料的体积损失 V 或质量损失 M,以及固定部件材料的深度损失 S。空蚀保证值可由最大深度 S、剥落体积 V 或质量损失 M 来限定。
泥沙磨损强度J与过机含沙量ρ的关系公式为J=Kρ^m,其中指数m的取值范围为( )。
磨损强度与含沙量的关系公式为J=Kρ^m,其中指数m的取值范围为0.6~1.0,表明磨损与含沙量的0.6~1次方呈正比例关系。
在泥沙磨损分析中,一般认为粒径小于( )mm的泥沙对水轮机过流部件的磨损作用较为轻微。
泥沙磨损随颗粒粒径增大而加剧,当粒径小于0.05mm时,泥沙产生的磨损较为轻微。
河流泥沙颗粒形状对磨损程度影响显著,其中棱角形泥沙的磨损系数为( )。
泥沙颗粒形状与磨损的关系为:尖角形磨损系数为3,棱角形磨损系数为2,圆形磨损系数为1。
采用扫描电子显微镜观测水轮机过流表面破坏形态时,由高速含沙水流中高硬度泥沙颗粒磨削导致的大面积金属磨耗形态称为( )。
电镜观察表明,蜂窝破坏是气穴溃灭微射流冲击导致的疲劳剥落;鱼鳞坑破坏是高速含沙水流中硬颗粒对金属表面磨削导致的大面积金属磨耗与厚度减薄。
根据伊尔盖斯平面水沙射流磨损推荐公式,当含沙水流与试件间的冲击角α小于( )时,磨损量将迅速减小。
伊尔盖斯公式指出,当冲击角小于30°时,磨损量将迅速减小。此时水轮机过流表面磨损通常全面而缓慢进行,表面光滑且厚度均匀变薄。
单位体积水中所含泥沙质量的表示称为( )。
从定义可知,单位体积水中的泥沙质量称为含沙量,其单位为kg/m³。含沙浓度是以泥沙体积百分比表示的。
磨损强度与含沙量的关系式为J=Kρ^m,其中指数m的取值范围是( )。
根据资料,磨损强度与含沙量关系中的指数m取0.6~1,磨损与含沙量的0.6~1次方呈正比例关系。
泥沙颗粒的等容粒径d等于( )。
等容粒径公式为d = ∛(6V/π),其中V为泥沙颗粒体积,等容粒径等于其体积相同的圆球直径。
由于泥沙颗粒之间存在空隙,总体积不便测量,因此工程上常用单位体积水中的泥沙质量来表示含沙量,单位为kg/m³。( )
含沙浓度可用体积百分比表示,但因沙粒间存在空隙且总体积不便测量,工程上更常用单位体积水中的泥沙质量来表示含沙量,其标准单位为kg/m³。
泥沙的等容粒径是指与不规则泥沙颗粒具有相同表面积的圆球直径。( )
等容粒径是指与任意形状泥沙颗粒体积相同的圆球直径,计算公式为d=³√(6V/π),该定义基于体积等效而非表面积等效。
河沙中的石英砂最大硬度(HV=1350)低于硬化13Cr钢的硬度(HV=847),因此石英砂对水轮机金属表面的磨损能力较弱。( )
石英砂的最大硬度HV为1350,而硬化的13Cr钢硬度HV为847。泥沙颗粒硬度高于水轮机材料硬度时会产生强烈冲撞磨损,因此石英砂具有显著的磨蚀破坏能力。
苏联佩拉也夫公式表明,水轮机磨损程度与相对流速的三次方成正比。( )
苏联佩拉也夫公式为J=Aρv³T/ε,其中v代表相对流速且指数为3,明确表明在其他运行条件不变时,水轮机磨损程度与相对流速的三次方呈正比关系。
水轮机磨损检测目前已有统一的国家标准和方法。( )
资料明确说明“磨损检测目前尚无统一的标准和方法”,因此该说法错误。
磨蚀部位的面积、深度测量及磨蚀量计算方法可参照空蚀损坏量的测量和计算方法。( )
资料最后一句指出,磨蚀部位的面积、深度的测量以及磨蚀量的计算方法可参照空蚀损坏量的测量和计算方法,因此说法正确。
水轮机泥沙磨损程度与泥沙的基本特性密切相关,下列属于影响磨损关键特性的有( )。
水轮机泥沙磨损程度与泥沙的基本特性密切相关,主要包括颗粒成分、粒径级配、颗粒硬度及形状等。这些因素共同决定了泥沙对过流部件的冲撞和磨削能力。
水轮机泥沙磨损的外观检查中,典型的发展特征与破坏形态包括( )。
泥沙磨损外观特征为初期出现成片沿水流方向的划痕,发展时表面呈波纹状或沟槽状并连成鱼鳞状凹坑,磨损后表面密实呈现金属光泽,强烈发展时会导致零件穿孔且出水边呈锯齿形沟槽。
泥沙磨损平均深度常用计算公式δ=1/(εK)βρW^mT中,影响磨损深度的主要参数包括( )。
常用公式δ=1/(εK)βρW^mT中,ε为材料耐磨系数,β为泥沙磨损能力系数,ρ为过机平均含沙量,W为水流相对速度,T为运行时间。所有参数均直接决定磨损深度计算结果。
在常用泥沙磨损深度计算公式δ = (1/(εK)) β ρ W^m T中,影响磨损深度的因素包括( )。
公式中ε为材料耐磨系数,β为泥沙磨损能力系数,ρ为过机平均含沙量,W为水流相对速度,T为运行时间,这些因素共同决定磨损深度。
泥沙颗粒形状与磨损系数的关系中,正确的对应关系有( )。
资料指出:尖角形的磨损系数为3,棱角形的为2,圆形的为1。圆形磨损系数不是2。